产业升级项目储运工段堆取料机门架吊装完成

2020年4月16日下午17时，产业升级项目储运工段堆取料机门架稳稳地放置到既定位置，标志着历经11个小时的吊装作业顺利完成。本次吊装的堆取料机门架跨度为51米，高26米，总重量为91T，整个吊装作业过程处在最高端仅34米的密闭拱形煤棚内部，由六辆吊车共同配合完成，这是化工行业内首次完成的在有限空间中超重、超长、超高设备的吊装。 在吊装期间，集团公司董事长刘兴旭、副总经理王平彪亲临现场指导工作，并对本次吊装工作的前期准备和吊装过程表示了充分肯定。

堆取料机为我公司首次引进的自动取煤设备，是一种高效率连续装卸机械设备。而其门架为取煤设备核心部分，该门架支撑着整个取煤部分中主耙及副耙的工作，是实现无死点自动化取煤的关键基础设备。

让步煤棚安装 确保安全及进度 迎来新挑战

因堆取料机与煤棚的安装均临近12月份，天气寒冷。产业升级项目储运项目组，一方面考虑到棚架极易结霜，且工作场所又为高空作业，施工过程中的安全工作不易管控；另一方面，年后需要利用煤棚进行内部储煤为锅炉开车创造条件，所以煤棚进度必须提前完成。因此项目组提出一个大胆的想法，要求堆取料机安装后于煤棚安装。

方案提出后，储运项目组、堆取料机安装单位与心连心吊装公司共同沟通棚下吊装的可行性。由于煤棚建成后空间封闭，再加上庞大的堆取料机门架立起后与煤棚框架距离极为接近，这给堆取料机吊装工作增加了极大难度，同时对吊装过程中的安全管理及设备安装提出了更高的要求。

迎难而上 多次论证 创造条件全力应对

为了解决取料机门架吊装的难题，项目组、吊装公司及安装单位经过多次商讨论证后，在煤棚现场四个方位分别进行模拟试吊。试吊过后，决定在取料机的门架结构增加四对吊耳，由四台吊车同时配合起吊。在煤成之后，为保证吊装的顺利进行，又进行了二次吊装方案论证。

随着煤棚的安装和堆取料机的组对完成，项目全面具备了吊装条件。此时门架与煤棚间距已定，吊装垂直最大仅有8米，考虑到煤棚设计高度与实际高度略有偏差，为确保实际吊装与既定方案相匹配，对煤棚的净高进行了实测，结合实测数据，并再次模拟试吊，从而确定出臂长合适的吊车车型，定制专用吊具，最终敲定了较为稳妥的吊装方案。

紧密部署 合理安排 顺利有序吊装

4月16日上午7时30分，六台吊车准时到达固定位置进行吊装前准备。为了保证现场吊装安全进行，由工程管理部安全科组织对吊装公司及安装单位进行安全交底并对相关准备工作进行确认。上午10时许，随着吊装总指挥的一声令下，堆取料机门架试吊开始，经过吊装人员、工程管理部、监理单位的一系列检查确认后，四台吊车同时起吊。在各参战人员共同配合、协同作业下，历时11小时最终圆满完成此次吊装任务。

门架的成功吊装，预示着产业升级项目储运工段堆取料机中重要安装节点的达成，为公司首次实现全自动化供煤的目标迈出了重要一步，同时为公司自建的火车翻车机系统的投运奠定了坚实基础。

来源：河南心连心化肥有限公司